Rescoll, la référence discrète des composites

Depuis Rochefort, sans bruit, l’entreprise Rescoll, spécialisée dans la recherche et développement de nouveaux matériaux, s’est imposée au niveau national.

La Direction générale de l’aviation civile (DGAC) a certifié les bancs d’essais de Rescoll et Airbus l’a qualifiée pour la validation de pièces détachées. Le groupe Stelia Aerospace y fait tester ses parties de fuselage et de pointe avant pour l’A350. Safran aussi recourt à ses services. Du coup 60  % de l’activité de Rescoll concerne l’aéronautique. « Nous sommes spécialisés dans les aspects mécaniques des matériaux, qu’il s’agisse de métal, de polymère, de composite ou de plastique : résistance physique à la pression, à l’étirement, au froid, au chaud … Nous testons tout », explique Nicolas Vetel, directeur du site rochefortais de Rescoll, la maison-mère se situant à Pessac, près de Bordeaux.

Recycler le composite

Rescoll est une entreprise de pointe qui a fusionné avec le Centre régional d’innovation et transfert de technologie spécialisé dans les matériaux (CRITT Matériaux) en 2016. Nicolas Vetel était le directeur du CRITT. Il est désormais le responsable du site Rescoll de Rochefort. Mais les activité de recherche sont les mêmes. Au fil de ses collaborations avec l’aéronautique — l’aile de l’avion à propulsion électrique E-Fan y a été conçue, de même que le constructeur d’avions de loisirs rochelais Elixir Aircraft a fait appel à elle — , sans compter le nautisme et l’automobile, la PME est devenue spécialiste du composite, qu’il soit à base de fibre de verre ou de carbone ou même de lin. Au point d’être capable de le recycler.

Pas de filière industrielle

« Pour le réutiliser à l’infini, nous le broyons et nous l’intégrons dans une nouvelle résine polyester. Nous sommes parvenus à produire un granulat qui allie broyat de composite et résine vierge sans que cela ne change la structure de la résine. Du coup, les injecteurs — les gens qui moulent les pièces — n’ont aucune modification à apporter à leurs machines pour pouvoir l’utiliser. Et cerise sur le gâteau, cela donne un produit plus résistant, à cause des fibres, tout en utilisant moins de résine. Nous broyons pour des pièces d’habillage pour Stelia, mais nous sommes très limités en quantité. En Charente-Maritime, entre la filière aéronautique et la filière nautique, le composite est très utilisé. Il faudrait une filière industrielle ou semi-industrielle de recyclage. Le problème, c’est qu’en tant que déchet, le composite ne vaut rien, alors que construire une unité de recyclage coûterait très cher. » Pourtant bientôt, le composite sera un déchet présent en grande quantité. Un marché en devenir …

O. G.